5 conseils pour réduire le stock en entrepôt et éviter les encombrants

Germain 15 avril 202114 avril 2021

Un entrepôt est souvent le théâtre de l’accumulation de plusieurs éléments qui ne servent plus. Or, il existe quelques méthodes simples pour éviter l’encombrement dans cet espace.

Adopter une meilleure structuration de l’entrepôt

Dans chaque entrepôt, le risque d’être le spectacle d’un vrai bazar n’est jamais loin ! Il est alors primordial de savoir optimiser l’espace. Il convient de bien distinguer les rayonnages, les zones magasins, les zones de surstock, les zones de préparation de commande, les zones d’arrivée et d’expédition ou encore les zones de convoyage. Pour cela, rien de tel que délimiter les espaces de manière claire et articulée.

Comme les marchandises ne font que transiter dans les entrepôts, le flux de produits doit être pris en compte dans l’organisation de l’espace.

En outre, il est recommandé de mettre en place un adressage précis dans l’espace. Cela détermine avec précision la place de chaque produit. Cette technique existe sous plusieurs versions, dont la plus répandue étant celle à numérotation de rayonnage, d’étagère et de compartiment.

Une meilleure organisation passe également par le cloisonnement des produits selon leurs spécificités. Par exemple, les produits frais et les articles lourds et encombrants ne devront pas être placés dans le même rayon. C’est également le cas des produits personnalisables, qui doivent se placer près des zones de montage ou démontage.

Placer les articles à fort flux près de la fin de la chaîne

Pour les articles à forte rotation, il est conseillé de créer une zone spécifique, appelée « magasin ». Il s’agit d’une zone à distance raisonnable par rapport aux arrivées et aux tables de colisage.

Pour éviter que la routine ne s’installe, il est conseillé de procéder à des permutations au moins une fois par semaine. Il convient également de placer un indicateur d’analyse automatique des produits qu’il faut déplacer.

Réduire les minimums de commande fournisseurs

Le minimum de commande c’est lorsqu’une entreprise veut commander 100 pièces sur un article, mais que le fournisseur ne peut qu’en livrer par groupe de 1000. Une telle situation peut avoir un impact non négligeable sur l’état du stock.

Pour tenter d’organiser une telle situation, il est nécessaire de rajouter une colonne « minimum de commande » dans le fichier Excel, dédié à la gestion de stock. Ensuite, il faudra diviser le nombre de minimum de commande par la vente moyenne quotidienne de l’entreprise, pour obtenir le nombre de jours de stock. Plus ce dernier sera élevé, plus l’impact de la surcommande est important.

Diminuer le nombre de références et supprimer les stocks dormants

Remettre en cause le catalogue produit via une analyse vente VS coût de stock est indispensable. Pour cela, il suffit d’examiner de près les faibles ventes pour décider s’il est nécessaire de les garder ou les supprimer définitivement. L’idéal est de ne garder que les références dites « sans stock », qui sont les articles disponibles uniquement sur commande.

Il est recommandé de réunir en un seul fichier toutes les références non vendues ou très peu vendues dans un laps de 6 mois. Ce tri permet de distinguer les articles qu’il faudra éliminer de l’espace de stockage. Ils ne font que faire perdre de l’espace et donc, sont très pénalisants sur le plan financier.

Commander à des dates précises

La date de la commande est primordiale pour éviter l’encombrement dans un entrepôt.

Passer commande à une date fixe pour une quantité variable

Cette méthode permet de définir une fréquence de commande et un niveau moyen de stock à conserver. En optant pour un intervalle régulier, le réapprovisionnement se rapproche le mieux possible du niveau moyen de stock.

Passer commande à intervalle fixe pour une quantité fixe

Cette technique est la plus simple, bien qu’elle implique une forte connaissance de l’activité de l’entreprise pour éviter le surstockage ou, inversement, les ruptures de stock.